数据管理
工厂各区域通过显示屏对生产进度、设备运行状态、生产效率等指标实行实时可视化管理。同时，对生产损耗、耗材用量等详细数据进行实时汇总分析。依托制造工艺数据一体化管理，可精准捕捉现场细微变化，为日常自主改善活动及高效精益的无损耗生产模式提供有力支撑。
查看导入区域frame_inspect智能物流
构建从原材料管理、仓储至生产现场自动供给的一体化智能物流体系。通过引入 AGV 无人搬运车，实现仓库与产线间的高效物流转运。系统可自动完成原料输送、空箱回收等传统人工作业，大幅减少人力投入并降低现场库存。同时，对 AGV 运行状态、库存状况及配送需求实施实时监控，依托一体化管理实现全流程动态可视化，在构建完善追溯体系的基础上，保障工厂整体物料搬运高效顺畅运行。
查看导入区域frame_inspectAI
图像检测系统
在焊接外观检测环节引入 AI 检测系统，将以往依赖人工目视的判定工作全面自动化。通过高精度 AI 智能解析，有效杜绝复杂产品出现检测疏漏与不良品流出。该方案在大幅实现检测工序省人化的同时，达成了行业高水准的检测效率与高可靠的品质保障。
查看导入区域frame_inspect数字化控制
这条全自动生产线实现月产 2000 万台产能，在保障稳定品质的同时，兼顾环保要求。在由 17 台卧式成型机组成的树脂成型生产线上，我们构建了从原料供给、成型、包装到废弃物回收的全流程无人化生产体系。此外，生产线可对边角料进行即时回收再利用，实现了行业标杆水准的生产效率与零废料的环保目标。
查看导入区域frame_inspect自动规整
厂区内的成品仓储中心，配备了从生产现场自动入库收纳、并与出货计划联动的自动分拣系统。该系统可根据次日出货顺序与目的地，对库存产品进行合理库位规划，高效完成出库前准备工作。仓库不再仅承担单纯的存储功能，更为出货环节快速、精准的配送体系提供了强有力的支撑。
查看导入区域frame_inspect系统控制
该生产模式实现了高温环境下复杂作业与重物搬运的自动化，最大限度保障作业人员安全，同时提升生产效率。通过每台设备配备的 3 台机械臂，自动完成取件、切边、去毛刺等一系列高风险工序。此外，原材料供给亦通过无人搬运系统实现优化，将人力聚焦于高价值的最终判定与精密加工，构建起兼具高度安全性与高效生产的稳定体制。
查看导入区域frame_inspect自 2001 年投产以来，坐落于中国平湖的车载电机核心生产基地 —— 尼得科汽车马达（浙江）有限公司（简称 “NAMS”），
已累计向全球供应超 2 亿台 EPS 电机。
以这一坚实业绩为基石，我们将热忱与前沿技术深度融合，持续向新一代智能工厂迭代升级。
本次将为您全方位呈现这座顺应时代发展、灵活升级进化的旗舰工厂全貌。
依托 AGV 无人搬运车，将原先由人工承担的原材料转运、成品回收、空箱归集等作业全面自动化。系统不仅可通过显示屏实现全程追踪管理，更借助 AI 智能优化运行路径，高效快捷地完成现场物料配送。同时，通过二维码识别技术，系统可灵活适配新增路线与产线布局调整，具备高度柔性适配能力。
在树脂成型与铝压铸各条生产线上，我们融合前沿机器人技术与数字化管理模式。从原料投入、高精度加工到产品包装，全线均由与系统联动的专用设备自主完成。尤其针对高温作业及高负荷工序，我们配置了优化升级的自动化单元，打造出无人干预的一体化生产线。凭借高度自动化水平，在切实保障现场作业安全的同时，实现高效、稳定的高品质生产。
这条 EPS 电动助力转向电机组装线，具备年产 1800 万台的强劲产能。作为汽车转向核心部件的制造阵地，产线搭载与 PQM 质量管理服务器联动的自动检测系统，有效杜绝记录差错，大幅缩短检测周期。同时，依托现场管理可视化、基于人脸识别的耗材自动管理等数字化技术，全面消除生产浪费，将损耗控制在最低水平，构建起极致高效的精益生产体系。
作为生产与物流的核心枢纽，本立体成品仓库可容纳 5500 个托盘。通过与公司内部系统联动，实时监控库存数量、库位占用、出入库状态及检测进度，全面实现信息可视化管理。此外，从入库到出货的全流程均采用 AGV 无人搬运车作业，在提升搬运效率与精准度的同时，大幅精简人力配置，持续优化整体物流运转。
与生产现场配套设立的数字化运营中心（Digital Operation Center），可实时统筹工厂全域数据，涵盖生产进度、财务状况、PSI 计划及人力资源等信息。整面大屏实时可视化呈现最新数据，经营管理层每日在此对风险与课题开展快速研讨并及时决策。这里是打通生产现场与经营管理层、实现高速化经营决策的核心枢纽。
岸田光哉总裁阐述的 “模范工厂” 理念。
核心在于：由一线员工主动凝聚智慧，将问题解决思路逐一落地实践。
这份持续不断的自主改善，正是智能工厂持续进化的核心动力。
敬请见证尼得科所开创的 “永不止步的革新”。