導入事例

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大型金型への事業拡大に向け「MVR」シリーズを計4台導入。優れた剛性とユニバーサルヘッドの活用により、段取りの手間を削減し、夜間・休日の長時間自動運転で生産効率を飛躍的に高めています。

四輪車向け大物金型の内製化と短納期対応のため「MVR25Ex」を導入。他社機を凌ぐ高い剛性で粗加工をスピードアップし、寒暖差のある環境下でも故障知らずの耐久性と高精度で現地生産を支えます。

属人化防止とオペレータの技術継承を目的に「MVR40Ex」を導入し計5台を運用。加工内容（マグネット、高速、スピンドルスルー等）ごとに仕様を最適化し、最適な加工チャージで顧客へ還元しています。

大型金型需要への即応と道内での一貫体制構築のため「MVR30Ex」を導入。他拠点とのデータ共通化や優れた操作性を活かし、道内唯一の金型補修（溶接＋機械加工）や大物加工で独自の強みを磨きます。

老朽機更新に伴い、長期耐久性と熱変位抑制構造を評価して「MVR35Ex」を導入。航空機用治具（ピッチ精度2/100mm）や半導体部品の高精度加工と、2～3日間の連続稼働に応える信頼性を発揮しています。

大物部品の内作化と長時間自動運転による稼働率アップを狙い「MVR30Ex」を導入。高い剛性と優れた加工精度を発揮し、立ち上げ時の迅速な技術サポートと連携によりスムーズな稼働を実現しました。

ワンチャック多面加工による工程集約と効率化を目指し「VC-X500」を導入。3軸加工からの置き換えと高度な同時5軸制御により、作業スピード向上と自動車部品など高付加価値案件の受注拡大を実現しました。

5軸化による工程集約と難削材加工の強化に向け「VB-X650」を導入。決め手となったクラス最高のテーブルブレーキ力と堅実な高剛性・高精度により、複雑形状や多面加工の効率化と正確な見積もりを実現しました。

トラブル機からの刷新と高い剛性を求めて「VM53RⅡ」を導入。優れた剛性と早送り速度で加工条件を引き上げ、建設・鉱山工具の厳格な公差と綺麗な面品位を安定して実現し、2台目の増設に至りました。