導入事例

大型ワークへの対応力強化、高い切削能力、安定した加工精度、ユニバーサルヘッドの活用による加工範囲拡大など、導入の背景や効果、今後の展望を掲載しています。

従来のシェービング加工や歯車研削では、限界とコストの壁に直面。そんな中、当社の要求に深く寄り添い、性能・価格・納期・サイズすべてが完璧に合致したのが、ニデックマシンツールの「GE20A」でした。

最も重視したのは「削る力」。深刻な人手不足に悩む中、株式会社島井が選んだのはニデックオーケーケーの5軸加工機でした 。鉄道部品の深穴加工もこなす圧倒的な剛性と、段取り替え激減による生産性向上の舞台裏に迫ります 。

積層と切削を1台で完結するハイブリッド仕様をはじめ、難易度の高い「銅」の積層技術、職人の技能差に左右されない金型の精密な肉盛り補修による長寿命化の実績を解説します。

積層造形受託事業立ち上げの苦労、既存の機械加工技術とのシナジー、20社以上の新規開拓に成功した経緯、立ち上げ支援サービス「DSIT'S」について解説します。

金属3Dプリンター「LAMDA」を活用した積層造形受託事業を紹介。4台体制・1日20時間稼働の運用体制や、設計から検査まで行うワンストッププロセス、部品補修やリバースエンジニアリングの具体事例を解説。

長年愛用するVB53αの圧倒的な信頼性と高剛性を評価し、ニデックオーケーケーの最新5軸機「VB-X650」を追加導入。工程集約と精度向上を実現し、高まる5軸加工ニーズと事業拡大に応えます。

夜間の無人稼働で生産性が大幅向上。特注仕様も標準部品で構成し、安定稼働と容易な保守を両立させた「HM6300」の真価。

老朽化に伴う更新で、コストメリットと豊富な主軸アタッチメントが決め手となり「MVR35Hx」を導入。加工スピード向上とNidec Naviの活用により、多品種な大物加工の効率化を実現しています。

歯車研削盤をはじめ当社設備を100台以上お納めしています。2023年には、新開発「切削面取盤CF26A」を導入頂きました。今回は新工法の導入経緯や今後の取組みをお伺いしました。

「自社で高い付加価値を生み出す」ため、精密なカメラ鏡筒金型やダーツ用品の製造に小型精密加工機「μV1」を3台活用。ミクロン単位の精度追求と美しい仕上げで、難度の高い製品づくりを支えます。

半導体検査治具の微細穴あけや水素バルブ加工で求められる極小ピッチ精度・面粗さを実現。高い主軸信頼性を持つ「μV1」を活用し、次世代通信5Gを見据えた高度な精密切削加工へ挑戦しています。

0.5μm以下の超高精度な微細加工と熱変位の少なさを評価し「μV1」を導入。30個仕様のAWCを活用した3～4日間の連続無人運転により、高品質な電極製作と劇的な生産効率化を実現しています。

25年以上培った主軸への信頼と手厚いサポートを評価し「μV5」を導入。長時間のZ軸経時変化を抑えた高精度加工により手磨き工程をカットし、精密金型の再加工率30%削減を実現しました。

将来のEV化を見据え、金属積層造形機「LAMDA200」でAM事業へ挑戦。金型補修や試作品などの一品もの加工を通じて独自の強みを磨き、5年・10年後の新たな成長領域の開拓を狙います。